【非接觸式光學成像原理與效率】光學測軸機基于高分辨率CMOS/CCD傳感器與結構光掃描技術，通過投射特定波長光柵至軸件表面，經物體形貌調制后由成像系統捕獲畸變條紋，再經相位解析算法重建三維輪廓。相較于接觸式測量，單次測量時間可縮短至0.1秒/件，且無機械磨損風險。在微型軸承軸量產中，該技術實現每秒12件連續檢測，較傳統千分尺抽檢效率提升200倍，配合AI自動分揀系統，年檢測量可達3億件，人力成本降低95%。其非接觸特性尤其適合表面鍍層、軟質材料的無損檢測。軸類測量儀助力工業機器人制造，保證關節軸的精度。中山立式軸類測量機/儀廠

【汽車傳動軸全參數微米級智控系統】源欣光學軸類測量機搭載多光譜融合傳感陣列，在1.2秒內同步完成傳動軸外徑（±0.5μm）、總長（±1μm/m）、徑向跳動（≤0.8μm）及法蘭同心度（±1.2μm）的100%全檢。采用AI動態補償技術，消除軸件表面油膜反光干擾，即便在0.01秒級高速旋轉下，仍可穩定捕捉跳動數據。某新能源汽車企業部署后，實現每分鐘50件的高速分選，誤檢率低于0.002%，年度廢品成本減少420萬元。溫控模塊在50℃車間環境下，直徑測量重復性≤0.6μm，助力產線通過IATF 16949認證，連續24個月保持“零缺陷”交付紀錄。茂名軸類測量機/儀價格軸類測量儀可對軸的鍵槽進行準確測量，滿足機械裝配需求。

【汽車傳動軸全自動在線檢測系統】源欣臥式光學測軸儀專為自動車床高速產線設計，集成六軸機械手與高幀頻CMOS傳感器（每秒3000次采樣），在車削加工完成后3秒內完成傳動軸外徑（±0.4μm）、總長（±0.8μm）、鍵槽對稱度（≤1μm）及法蘭同心度（±0.6μm）的全參數檢測。針對車床切削液飛濺環境，采用IP68防護艙體與主動式油霧分離系統，確保在油污濃度達25%的惡劣工況下，測量穩定性仍保持±0.5μm。某工廠企部署后，實現與32臺瑞士走心機聯機檢測，單線檢測效率達200件/小時，人工復檢率降低98%，年度質檢成本節省720萬元，裝配合格率突破99.999%，

光學軸類測量儀在自動化生產線中的集成方案為實現生產過程的高效自動化，光學軸類測量儀與自動化生產線的集成至關重要。常見的集成方案包括在線測量和離線測量兩種模式。在線測量模式下，測量儀直接安裝在生產線上，與加工設備和機械手等自動化裝置實現無縫對接。當軸類零件加工完成后，由機械手自動將零件傳輸至測量儀進行測量，測量結果實時反饋給控制系統，根據測量數據對加工設備進行調整或對不合格零件進行分揀。離線測量模式則是將測量儀設置在生產線旁的單獨工作區域，由人工或自動運輸裝置將零件送至測量儀進行檢測，檢測完成后再將零件送回生產線或進行后續處理。通過合理選擇集成方案，能夠充分發揮光學軸類測量儀在自動化生產線中的作用，提高生產效率和產品質量。軸類測量儀能適應不同材質的軸類測量，應用范圍廣泛。

【3C電子軸超級工廠聯網尺寸檢測】光學軸類測量儀通過5G工業互聯網組網，48臺測軸儀構建分布式檢測網絡，配合無人小車與機械手臂自動上下料，工廠后臺自動控制無人小車及機械手移動到檢測工位完成檢測。每臺設備2秒完成Φ0.5-3mm數據線金屬軸的軸徑（±0.15μm）、插拔端同心度（≤0.2μm）、長度等（±0.3μm）檢測。區塊鏈技術實現每秒3000件數據的加密存證，某電子生產基地應用后，跨廠區質量標準差從8μm降至0.5μm，年度跨國客訴處理時效提升90%，節省質量成本500萬元，。軸類測量儀可在潮濕環境中正常工作，完成軸類測量任務。國產軸類測量機/儀廠家

先進的軸類測量機可實現多參數同時測量，提升檢測速度。中山立式軸類測量機/儀廠

【高精度軸徑檢測的底層技術突破】光學測軸機采用雙遠心鏡頭組（物方/像方遠心度≤0.01°）與2000萬像素全局快門CMOS，通過消除邊緣誤差與畸變，實現軸件邊緣亞像素級定位。基于灰度梯度分析的邊緣提取算法，將物理像素分辨率5μm提升至0.1μm測量精度。在Φ1-10mm微型軸承軸檢測中，系統0.3秒內完成32個截面的直徑（±0.15μm）、圓度（≤0.2μm）分析，較傳統影像儀效率提升8倍。某日本精工軸承工廠應用后，實現每分鐘180件全檢，人工復檢率降至0.002%，年度報廢成本節省超1200萬元，通過ISO 17025實驗室認證。中山立式軸類測量機/儀廠

東莞市源欣光電儀器有限公司匯集了大量的優秀人才，集企業奇思，創經濟奇跡，一群有夢想有朝氣的團隊不斷在前進的道路上開創新天地，繪畫新藍圖，在廣東省等地區的機械及行業設備中始終保持良好的信譽，信奉著“爭取每一個客戶不容易，失去每一個用戶很簡單”的理念，市場是企業的方向，質量是企業的生命，在公司有效方針的領導下，全體上下，團結一致，共同進退，**協力把各方面工作做得更好，努力開創工作的新局面，公司的新高度，未來東莞市源欣光電儀器供應和您一起奔向更美好的未來，即使現在有一點小小的成績，也不足以驕傲，過去的種種都已成為昨日我們只有總結經驗，才能繼續上路，讓我們一起點燃新的希望，放飛新的夢想！