鋼鐵零件經氮化處理后表面通常呈銀灰色或暗灰色（不同材質的工件，離子氮化后其表面顏色略有區別），鈦及鈦合金件表面應呈金黃色。表面電弧燒傷主要是由于工件表面、工件上的小孔中或焊接件的空腔內及組合件的接合面上存在含油雜質，引起強烈弧光放電所致。表面剝落起皮：產生起皮的機理還不十分清楚，但在生產實踐中，工件表面清理不凈、脫碳或氣份中含氧量過多、氮化溫度過高等有時會產生起皮。表面發藍或呈紫藍色這是氧化造成的，如果氧化是在氮化結束后停爐過程中產生的，則只影響外觀質量，對滲層硬度、深度無影響。如果氧化是在氮化過程中產生的，則將不僅影響到產品外觀，而且將直接影響到滲層硬度和深度。表面發藍的原因可能有：爐子系統漏氣，氣氛中含水及含氧量過多；工件各處的溫度不均勻，溫度過低的部位由于滲氮較弱而呈綠色；冷卻時工件各部位冷速不一致，冷得慢的部位可能呈藍色。表面發黑的原因可能是：爐子系統漏氣，氣氛中含水量及含氧量過高；溫度過高；工件上的油污及氧化皮未去凈等。離子氮化爐的絕緣材料。肇慶結構鋼離子氮化厚度

離子氮化法是由德國人B.Berghaus在1932年發明的。該法是在0.1～10Torr（1Torr=133.3Pa）的含氮氣氛中，以爐體為陽極，被處理工件為陰極，在陰陽極間加上數百伏的直流電壓，由于輝光放電現象便會產生象霓紅燈一樣的柔光覆蓋在被處理工件的表面。此時，已離子化的氣體成分被電場加速，撞擊被處理工件表面而使其加熱，同時依靠濺射及離子化作用進行氮化處理。離子氮化法與以往的靠分解氨氣或使用物來進行氮化的方法截然不同，作為一種全新的氮化方法，已被廣泛應用于汽車、機械、精密儀器、擠壓成型機、模具等許多領域，而且其應用范圍仍在日益擴大。佛山真空離子氮化和氣體氮液的區別離子氮化及其與氣體氮化的區別你真的了解了嗎?

離子氮化具有諸多工藝特點。首先，氮化速度快，相比傳統氣體氮化，其氮化時間可縮短 1/3 - 1/2。這是因為離子氮化過程中，氮離子直接轟擊工件表面，加速了氮原子的擴散速度。其次，處理溫度范圍寬，一般可在 350 - 700℃之間進行，能滿足不同材料和性能要求。對于一些對變形要求嚴格的材料，可在較低溫度下進行離子氮化，有效控制變形量。再者，離子氮化能夠精確控制氮化層的厚度和組織形態。通過調節工藝參數，如電壓、電流、氣體流量和處理時間等，可以獲得從幾微米到幾百微米不等的氮化層厚度，并且可以根據需求形成不同的相結構，如化合物層和擴散層的比例可靈活調整。此外，離子氮化過程環保，能耗低，因為它在真空環境下進行，無需大量的化學試劑，且能量利用率高。

   離子氮化后零件的“腫脹”現象及防治對策之影響“腫脹”的因素，氮化后尺寸的脹大量取決于零件表層的吸氮量。因而，影響吸氮量的因素均是影響“腫脹”的因素。影響“腫脹”的因素主要有：材料中合金元素的含量、氮化溫度、氮化時間、氮化氣氛中的氮勢等。材料中合金元素含量越高，零件氮化后的“腫脹”越大。氮化溫度愈高、氮化時間愈長，零件氮化后的“腫脹”愈大。氮化氣氛的氮勢越高，零件氮化后的“腫脹”愈大。一般說來，在選材、工藝制定正確的前提下，如能合理裝爐，正確操作，則工件的“腫脹”是有一定規律的。掌握了“腫脹”的規律后，即可在氮化處理前的還有就是一道加工工序中根據“腫脹”量使工件尺寸處于負偏差，工件經氮化處理后尺寸可正好處于要求的尺寸公差范圍內，因而可省去氮化后的再次加工。離子氮化處理工藝介紹。

   離子氮化前預先熱處理工藝的制訂原則：為了保證氮化件心部具有必要的力學性能（也稱機械性能），消除加工過程中的內應力，減少氮化變形，為獲得良好的氮化層組織性能提供必要的原始組織，并為機械加工提供條件，零件氮化前必須進行不同的預先熱處理。氮化工藝參數對預先熱處理工藝的要求，預先熱處理中還有就是一道工序的加熱溫度至少要比氮化溫度高20～40℃。否則，零件在氮化過程中其心部組織及力學性能將發生變化，零件的變形無規律，變形量將無法控制。常用的預先熱處理工藝，常用的預先熱處理工藝有調質、淬火+回火、正火及退火。調質是結構鋼常用的預先熱處理工藝，調質的回火溫度至少要比氮化溫度高20～40℃。回火溫度越高，工件硬度越低，基體組織中碳化物彌散度愈小，氮化時氮原子易滲入，氮化層厚度也愈厚，但滲層硬度也愈低。因此，回火溫度應根據對基體性能和滲層性能的要求綜合確定。調質后理想的組織是細小均勻分布的索氏體組織，不允許存在粗大的索氏體組織，也不允許有較多的游離鐵素體存在。調質引起的脫碳對滲層脆性和硬度影響很大，所以調質前的工件應留有足夠的加工余量，以保證機械加工時能將脫碳層全部切除。對氮化后要求變形很小的工件，在精加工前。離子氮化可以直接對S136，304，316等不銹鋼制品的氮化處理。潮州低溫離子氮化厚度

不銹鋼離子滲氮,不會損害表面光潔度,多年經驗,更專業,被氮化的工件變形極小,尺寸穩定性好。肇慶結構鋼離子氮化厚度

離子氮化技術的起源可回溯到 20 世紀 30 年代，當時德國科學家伯恩施坦初次提出了離子氮化的概念。但受限于當時的技術條件，早期發展緩慢。直到 50 年代末至 60 年代初，隨著真空技術和電源技術的進步，離子氮化設備逐漸完善，該技術才開始進入實際應用階段。在隨后的幾十年里，離子氮化技術不斷改進和創新。從初簡單的直流離子氮化，發展到脈沖離子氮化，有效解決了傳統直流離子氮化中存在的空心陰極效應等問題，提高了氮化質量和效率。同時，設備的自動化程度不斷提高，工藝控制更加精確，應用領域也從初的機械制造行業，逐步拓展到航空航天、汽車、模具等眾多領域，成為一種廣泛應用且不斷發展的表面處理技術。肇慶結構鋼離子氮化厚度