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南海區(qū)真空離子氮化處理的優(yōu)缺點

來源: 發(fā)布時間:2023-07-15

    氮化處理常見問題匯總:氣體氮化與離子氮化,對性能的影響?哪種更好?答:氣體氮化可以獲得較深滲層及高硬度的氮化物。并且適用各種形狀的氮化零件;特別重載荷零部件,離子氮化針對輕載荷高轉(zhuǎn)速零部件。氣體氮化白亮層斷續(xù)好還是連續(xù)好?對性能有何影響?答:當(dāng)機械零件表面具有完整而致密的、連續(xù)的氮化白亮層覆蓋時,具有較強的抗大氣和水腐蝕性能,以及具有較低的摩擦系數(shù)和較高的抗固著磨損特性,可以形成均勻的硬度和耐磨性能,并且增強了零部件的疲勞強度;斷續(xù)的性能則要差。常規(guī)氣體氮化用于調(diào)質(zhì)狀態(tài)中低碳合金鋼,現(xiàn)在許多用于高碳鋼。比如軸承鋼、高碳合金鋼與中低碳合金鋼有何不同?答:高碳鋼中的碳化物阻礙了氮化物的形成,碳化物和氮化物之間連接界面增多,從而影響了氮化效果。但對軸承鋼而言,經(jīng)氮化加淬火回火后形成含氮馬氏體,具有高硬度、高耐磨性、高抗疲勞性能。 鋼鐵零件氮化處理后的硬度及厚度檢測。南海區(qū)真空離子氮化處理的優(yōu)缺點

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   離子氮化后零件的“腫脹”現(xiàn)象及防治對策一、“腫脹”的本質(zhì)離子氧化后零件的“腫脹”實際上是零件尺寸變化的一種表現(xiàn)形式。尺寸變化是由于氮化時工件表面吸收了大量的氮原子,生成各種氮化物或工件表層原始組織的晶格常數(shù)增大所致,宏觀上則表現(xiàn)為表層體積的略微增加。氮化處理后零件的“腫脹”是一種普遍現(xiàn)象。各種氮化方法(氣體氮化、液體氮化和離子氮化)處理后的零件或多或少總會存在一定的“腫脹”。但應(yīng)該說明的是:離子氯化后零件的“腫脹量”較其它氮化方法要小。這是因為;離子氫化中的“陰極濺射”有使尺寸縮小的作用,因而抵消了一部分氮化“腫脹量”。二、影響“腫脹”的因素氮化后尺寸的脹大量取決于零件表層的吸氮量。因而,影響吸氮量的因素均是影響“腫脹”的因素。影響“腫脹”的因素主要有:材料中合金元素的含量、氮化溫度、氮化時間、氮化氣氛中的氮勢等。材料中合金元素含量越高,零件氮化后的“腫脹”越大。氨化溫度愈高、氮化時間愈長,零件氮化后的“腫脹”愈大。氮化氣氛的氮勢越高,零件氮化后的“腫脹”愈大。江門離子氮化處理工藝離子滲氮爐操作要點:通冷卻水,爐體溫度應(yīng)控制在40~60℃。

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氣體氮化是將工件放入一個密封空間內(nèi),通入氨氣,加熱到500-580℃保溫幾個小時到幾十個小時。氨氣在400℃以上將發(fā)生如下分解反應(yīng):2NH3—→3H2+2[N],從而爐內(nèi)就有大量活性氮原子,活性氮原子被鋼表面吸收,并向內(nèi)部擴散,從而形成了氮化層氮化處理企業(yè)友情指出!以提高硬度和耐磨性的氮化通常滲氮溫度為500—520℃。停留時間取決于滲氮層所需要的厚度,一般以0.01mm/h計算。因此為獲得0.25—0.65mm的厚度,所需要的時間約為20—60h。提高滲氮溫度,雖然可以加速滲氮過程,但會使氮化物聚集、粗化,從而使零件表面層的硬度降低。對于提高硬度和耐磨性的氮化,在氮化時必須采用含Mo、A、V等元素的合金鋼,如38CrMoAlA、38CrMoAA等鋼。這些鋼經(jīng)氮很后,在氮化層中含有各種合金氮化物,如:AlN、CrN、MoN、VN等。這些氮化物具有很高的硬度和穩(wěn)定性,并且均勻彌散地分布于鋼中,使鋼的氮化層具有很高的硬度和耐磨性。Cr還能提高鋼的淬透性,使大型零件在氮化前調(diào)質(zhì)時能得到均勻的機械性能。Mo還能細(xì)化晶粒,并降低鋼的第二類回火脆性。如果用普通碳鋼,在氮化層中形成純氮化鐵,當(dāng)加熱到較高溫度時,易于分解聚集粗化,不能獲得高硬度和高耐磨性。

離子氮化設(shè)備一般由電氣控制系統(tǒng)、真空爐體、滲劑氣體配氣系統(tǒng)、真空產(chǎn)生和維持系統(tǒng)、真空測量及控制系統(tǒng)等幾大部分組成。離子滲氮設(shè)備中重要的是電氣控制系統(tǒng),根據(jù)控制系統(tǒng)電源種類的不同可分為直流電源(LD系列)和脈沖電源(LDMC系列)兩大類。還有就是大功率脈沖電源自上個世紀(jì)九十年代我所獨自研發(fā)成功以來,經(jīng)過十多年的發(fā)展,發(fā)展到了第二代脈沖電源(PN-II),并且現(xiàn)在已多方面取代了直流電源,成為離子滲氮設(shè)備的優(yōu)先電源。氮化處理的硬度一般是多少?

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   氮化處理技術(shù):調(diào)質(zhì)后的零件,在滲氮處理前須澈底清洗干凈,茲將包括清洗的滲氮工作程序分述如下:滲氮前的零件表面清洗大部分零件,可以使用氣體去油法去油后立刻滲氮。但在滲氮前之還有就是加工方法若采用拋光、研磨、磨光等,即可能產(chǎn)生阻礙滲氮的表面層,致使?jié)B氮后,氮化層不均勻或發(fā)生彎曲等缺陷。此時宜采用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然后使用氧化鋁粉將表面作abrassivecleaning。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理(phosphatecoating)。滲氮爐的排除空氣,將被處理零件置于滲氮爐中,并將爐蓋密封后即可加熱,但加熱至150℃以前須作爐內(nèi)排除空氣工作。排除爐內(nèi)的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發(fā)生性氣體,及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。氨的分解率,滲氮是鋪及其它合金元素與初生態(tài)的氮接觸而進(jìn)行,但初生態(tài)氮的產(chǎn)生,即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進(jìn)氨之分解。雖然在各種分解率的氨氣下,皆可滲氮,但一般皆采用15~30%的分解率,并按滲氮所需厚度至少保持4~10小時,處理溫度即保持在520℃左右。還有就是冷卻。離子氮化處理的度可從350℃開始,考慮到材質(zhì)及其相關(guān)機械性質(zhì)的選用處理時間可由數(shù)分鐘以致于長時間的處。廣州氮化處理要求

滲氮與滲碳相比有較高的抗咬合性能。南海區(qū)真空離子氮化處理的優(yōu)缺點

   所謂的氮化處理,就是指一種在一定溫度下一定介質(zhì)中使氮原子滲入工件表層的化學(xué)熱處理工藝。經(jīng)氮化處理的制品具有優(yōu)異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫的特性。模具進(jìn)行氮化處理可以顯著提高模具表面的硬度、耐磨性,抗咬合性、抗腐蝕性能和抗疲勞性能。由于滲氮溫度偏低,一般在500~600度范圍內(nèi)進(jìn)行,滲氮時模具芯部沒有發(fā)生相變,因此模具滲氮后變性較小。一般熱作模具鋼都可以在淬火、回火后在低溫回火溫度的溫度區(qū)進(jìn)行滲氮;一般碳鋼和合金鋼在制作塑料模具時也可以在調(diào)質(zhì)后的回火溫度下滲氮;一些特殊要求的冷作模具鋼也可以在氮化后進(jìn)行淬火、回火熱處理。實踐證明,經(jīng)過氮化處理后的模具使用壽命顯著提高,進(jìn)行氮化處理后,模具鋼材的耐磨性、表面硬度、疲勞極限和抗蝕能力會增強,極大的延長了模具的壽命。因此模具氮化處理已經(jīng)在生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。南海區(qū)真空離子氮化處理的優(yōu)缺點

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