施工前,需根據工廠要求和實際需求,精確規劃和設計無塵車間的大小、布局、設備等,形成詳細的施工圖紙。準備必要的施工材料,如符合標準的彩鋼板、空氣過濾器、凈化空調設備等,并確保材料質量合格。同時,準備好各類施工工具和設備,如電焊機、起重機等。對施工現場進行多方位清理,拆除影響施工的障礙物,確保場地平整、干凈。還要對施工人員進行技術交底和安全培訓,使其熟悉施工流程、質量標準和安全注意事項。例如,在進入無塵車間施工區域前,施工人員需穿戴好相應的防護用品,避免帶入灰塵等污染物。醫藥行業無塵車間采用雙層氣密門,防止微生物污染注射劑生產。江蘇光學電子無塵車間
無塵車間日常維護的重要性體現在哪些方面?日常維護能保證無塵車間持續滿足生產所需的潔凈度、溫濕度等環境要求。例如在醫療制藥行業,若無塵車間維護不當,潔凈度下降,微生物和塵埃粒子增多,可能導致藥品污染,影響藥品質量和安全性,甚至危害患者健康。定期維護還能延長車間內設備的使用壽命,如及時更換空氣過濾器,可減輕凈化空調系統負擔,避免設備因長期過載運行而損壞,降低設備維修成本和更換頻率。同時,良好的日常維護有助于保持車間內建筑結構和裝飾材料的完整性,防止墻面、地面、天花板出現破損、起塵等問題,維持車間的整體運行穩定性,保障生產活動的正常進行。江西生物制藥潔凈室無塵車間優勢無塵車間通過物聯網監控,能耗降低20%,運營成本優化。
采用垂直單向流與水平單向流混合送風模式,在電芯堆疊區設置0.45m/s勻速氣流屏障。通過CFD模擬優化送風面布局,使≥0.5μm顆粒物濃度始終≤3520個/m3。電芯注液工序采用隔離操作箱,內置氮氣保護系統,將氧含量控制在10ppm以下,防止電解液氧化。針對光刻工序對空氣分子污染物(AMC)的嚴苛要求,配置化學過濾機組,對硼、磷、硫等氣態雜質去除效率達99.999%。采用VOC在線監測系統,實時檢測NH3、SO2等關鍵指標,結合FFU風機過濾單元的三級過濾體系,確保ISO1級潔凈環境。
無塵車間,又稱凈化車間、潔凈室,是指將一定空間范圍內空氣中的微粒子、有害空氣、細菌等污染物排除,并將室內的溫度、潔凈度、室內壓力、氣流速度與氣流分布、噪音振動及照明、靜電控制在某一需求范圍內,給予特別設計的房間。其原理是通過初效、中效、高效等多級空氣過濾系統,將室外空氣凈化后送入室內,同時室內產生的污染空氣通過回風系統排出,經過處理后再次循環使用,不斷稀釋室內污染物,從而維持車間內的潔凈環境。例如,在電子芯片制造車間,微小塵埃可能導致芯片短路,無塵車間通過這種原理確保芯片生產環境的潔凈。防爆型電氣設備,安全可靠,滿足新能源電池生產需求。
廣東楚嶸公司設計的無塵車間,采用先進的空氣凈化系統,結合HEPA和ULPA過濾器,能夠高效去除空氣中的微粒,確保車間內的潔凈度達到ISO 1級標準。在光刻、蝕刻等關鍵工藝區域,楚嶸公司更是設置了單獨的百級潔凈罩,通過層流送風維持正壓環境,將≥0.1μm的顆粒物濃度控制在每立方英尺10粒以內,從而保障半導體產品的良率和性能。鋰電池的生產對環境的溫濕度極為敏感。,配備了高精度的溫濕控制系統。通過先進的除濕和加濕技術,車間內的濕度可以穩定在1%RH以下,溫度波動控制在±0.5℃以內。這樣的環境控制確保了鋰電池極片涂布、注液等工序的穩定性,提高了電池的一致性和安全性。物聯網監控與能耗管理,降低運營成本與提升效率。芯片無塵車間平臺
模塊化潔凈棚,快速搭建,靈活適配不同生產需求。江蘇光學電子無塵車間
依據GB50073-2013規范,潔凈室空氣潔凈度等級按懸浮粒子濃度劃分為ISO 1級至ISO 9級。其中,ISO 1級要求每立方米≥0.1μm粒子數≤10個,而ISO 8級(十萬級)則放寬至≥0.5μm粒子數≤3,520,000個。等級確定需通過公式 Cn=10N×(0.1/D)2.08Cn=10N×(0.1/D)2.08 計算粒徑閾值,且相鄰等級壓差需≥5Pa以阻止交叉污染。半導體車間常要求ISO 3級(千級)以上,采用ULPA過濾器(過濾效率99.999%)保障納米級工藝環境。電子廠檢測案例顯示,萬級潔凈室需維持換氣次數≥25次/小時,送風量按 Q=面積×層高×換氣次數Q=面積×層高×換氣次數 計算,如300㎡車間需22,500m3/h風量。江蘇光學電子無塵車間