廢氣流經蓄熱室A升溫后進入氧化室氧化,凈化后的高溫氣體離開氧化室,進入蓄熱室B,釋放熱量,降溫排出,而蓄熱室B吸收大量熱量后升溫,同時清掃蓄熱室C。循環完成后,進氣與出氣閥門進行一次切換,進入下一個循環,廢氣由蓄熱室B進入,蓄熱室C排出,清掃蓄熱室A。如此交替。由于廢氣已在蓄熱室內預熱,燃料耗量大為減少,運行成本很大降低。此項技術適用范圍廣,適用于低濃度多組分工業廢氣排放控制,與傳統生物技術相比,拓寬了生物處理法的應用范圍。運行管理方便,二次污染少。工程主體設備投資約為250萬元,年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%,對H2S的去除率可達95%以上。主要用于低濃度多組分工業廢氣的處理。
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對高濃度廢氣,優先進行溶劑回收,難以回收的,宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術。油氣(溶劑)回收宜采用冷凝+吸附、吸附+吸收、膜分離+吸附等技術。水溶性、酸堿 VOCs 廢氣一般選用多級化學吸收等處理技術,惡臭類廢氣還應進一步加強除臭處理。低溫等離子、光催化、光氧化技術主要適用于惡臭異味等治理;生物法主要適用于低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味治理。采用一次性活性炭吸附技術的,應定期更換活性炭,廢舊活性炭應再生或處理處置。靜安區騰崛化工環保技術作用上海騰崛化工科技有限公司致力于提供環保技術,竭誠為您。
冷凝與變壓吸附聯用 VOCs治理技術:該技術采用多級冷凝技術,使廢氣的有機成分在常壓下凝結成液體析出,經凈化后的廢氣進入吸附器進一步吸附富集,同時確保達標排放。吸附飽和后的吸附劑(活性炭、沸石等)等采用負壓脫附方式再生吸附劑,并將高濃度 VOCs 送回前端冷凝裝置。工藝流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區域、冷卻區域)、脫附系統、蓄熱式燃燒系統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒系統等)及控制系統等部分組成。工藝流程主要包括冷凝和吸附兩大單元。冷凝單元一般設置三級冷凝,首先級從常溫冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到-35℃、第三級從-35℃冷凝到-70℃。第三級的冷凝余氣返回首先級前面的前置換熱器,冷量回用,將進入回收處理裝置的含VOCs廢氣預冷,有節能效果。吸附單元一般配置吸附罐兩只和脫附真空泵一臺,以及用于切換吸附脫附的電動或氣動閥門若干。真空泵還需要配備冷卻系統。
蓄熱式燃燒:脫附后的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式燃燒處理系統,首先進入蓄熱室 A 的陶瓷介質層,陶瓷釋放熱量,溫度降低,而有機廢氣吸收熱量,溫度升高,廢氣離開蓄熱室后以較高的溫度進入氧化室。在氧化室中,有機廢氣由燃燒器加熱升溫至設定的氧化溫度800℃以上,使其中的VOCs分解成二氧化碳和水后排放此項技術適用范圍廣,適用于低濃度多組分工業廢氣排放控制,與傳統生物技術相比,拓寬了生物處理法的應用范圍。運行管理方便,二次污染少。工程主體設備投資約為250萬元,年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%,對H2S的去除率可達95%以上。主要用于低濃度多組分工業廢氣的處理。
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吸附脫附:沸石分子篩轉輪分為吸附區、脫附區和冷卻區三個功能區域,沸石分子篩轉輪吸附濃縮系統利用吸附-脫附-冷卻這一連續性過程,對VOCs廢氣進行吸附濃縮。首先,廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸附區,VOCs被沸石分子篩吸附除去,被凈化后排出。吸附在分子篩轉輪中的VOCs,在脫附區經過約200℃小風量的熱風處理而被脫附、濃縮。再生后的沸石分子篩轉輪在冷卻區被冷卻,如此反復。此項技術適用范圍廣,適用于低濃度多組分工業廢氣排放控制,與傳統生物技術相比,拓寬了生物處理法的應用范圍。運行管理方便,二次污染少。工程主體設備投資約為250萬元,年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%,對H2S的去除率可達95%以上。主要用于低濃度多組分工業廢氣的處理。
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目前該技術成熟、穩定,可實現自動化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h),回收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的凈化回收效率一般大于90%,也可達95%以上。適用于石油,化工及制藥工業,涂裝、印刷、涂布,漆包線、金屬及薄膜除油,食品,種子油萃取工業,及其他使用有機溶劑或C4-C12 石油烴的工藝過程。2)高效吸附-脫附-燃燒 VOCs 治理技術該技術利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富集,對吸附飽和的材料進行強化脫附工藝處理,脫附出的VOCs 進入高效催化材料床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理,進而降解 VOCs。主要工藝流程包括預處理、吸附、脫附-燃燒三個階段。靜安區騰崛化工環保技術發展趨勢
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