斑紋問題通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。

解決方法：

成型工藝方面：采取提高物料溫度、噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現；

模具方面：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。

麻點問題解決方法：

分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。還有看是否是模具問題。用其它材料；

烤料溫度時間是否足夠。適當調整模具溫度。

制品“起皮”問題塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的關系，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體壓制;而在高的剪切應力或速率***體中的擾動難以壓制，并發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

ABS的耐溶劑開裂性好，在PC/ABS合金中ABS的存在有利于抵抗溶劑造成的剪切應力，提高了PC的耐化學性能。注塑級PC/ABSGN-5001RF

BS/PC(注塑工藝)

料筒量度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 230～250℃（250℃）

區2 250～260℃（260℃）

區3 250～270℃（265℃）

區4 250～270℃（265℃）

區5 250～270℃（265℃）

噴嘴 250～270℃（270℃）

括號內的量度建議作為根本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1

熔料量度 260～270℃

料筒恒溫 200℃

模具量度 70～90℃

打針壓力 80～150MPa（800～1500bar）

保壓壓力 打針壓力的40％～50％以防止制品出現縮壁；為了使制品的內應力很小化，保壓壓力應該盡可能性安裝低

背壓 只要5～10MPa（50～100bar），防止發生摩擦熱

打針速度 中等打針速度，將摩擦熱降至很小；多級打針；對有些制品建議采用從慢到快

螺桿轉速 比較大螺桿轉速折合線速度為4.0m/s

計量行程 （1.0～3.0）D，因為熔料對過熱和在料筒內殘留時期過長很敏感；電動噴霧器殘留時期不應超過6min，在熱流道中的滯留時期也應盡可能性小 殘料量 2～5mm，起源于計量行程和螺桿直徑

預烘干 在80℃量度下烘干4h

回收率 可參加20％的回料，只要料沒有出現熱降解并進行過適當的預烘干；如為強度要求不高的制品則更好

易加工PC/ABS合金ABS的易加工特性和PC的優良力學特性和熱穩定性。

PC/ABS改性料

由于PC/ABS是兩種聚合物的共混，又以PC為主，在加工制品時，有時還會發現在澆17I處出現斑紋現象，通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。熔體破裂所致。從成型工藝方面入手，可以采取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS制品斑紋的出現也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆17I形狀等來解決。

例如對大型薄壁制件采用扇形澆口，也可以采用耳形澆口，在澆口出口處增設一個耳槽，使澆口附近的噴射，料流沖擊斑痕，以及殘余應力都集中在耳榴，而不影響PC/ABS制件質量。同時，由于多個澆日注塑或者分流道多時，也會出現熔接線。

耐高溫PC/ABS合金它既具有Pc的耐熱性、尺寸穩定性和力學性能，與PC相比，又具有熔體黏度低、加工流動性好等優點，而且還可以減小制品對應力的敏感性并降低了成本，因此PC／ABS合金可代替PC用于簿壁、長流程的制品生產中。耐高溫PC/ABS合金被廣泛應用在汽車、機械、家電、計算機、通訊器材、辦公設備等領域。

PC+ABS塑膠原料加工條件：

干燥溫度：104-110C

干燥時間：3.0-4.0hr

建議注入量：30-80%

建議的比較大水分含量：0.040%

料筒溫度：60.0-80.0C

螺筒后部溫度：249-288c

螺筒中部溫度：254-293c

螺筒前部溫度：260-302c

射嘴溫度：274-302c

加工（熔體）溫度：274-302c

模具溫度：60.0-87.8c

背壓：0.345-0.689Mpa

螺桿轉速：40-70rpm

PC/ABS合金中各組分含量對合金的沖擊強度、拉伸性能、相容性、脆韌轉變溫度、耐化學性等性能影響很大。

原料的影響不同品牌的PC及ABS樹脂共混的合金在性能上有較大的差異。由圖6-22可知，高橡膠含量提高了PC/ABS體系的沖擊強度，但**損害了相態間互容行為，使合金的拉伸性能降低。因此，選用適當橡膠含量的ABS，不但可以使共混物的沖擊強度獲得提高，而且其彎曲強度還會出現協同增強。使用低橡膠含量的ABS時，合金的彎曲強度會出現協同增強。另外，高丙烯睛、低橡膠含量和高分子量的ABS可以使合金耐熱性能提高。 ,選擇適當橡膠含量的ABS,共混物的沖擊強度亦能得到提高。無鹵阻燃PC/ABS成型溫度是多少

注射速度要盡可能地高。注塑級PC/ABSGN-5001RF

PC/ABS改性料

60年代中期，美國BorgWarr~Chemicals公司首先開發出較早個PC／ABS合金，之后，世界許多大公司也競相開發了PC／ABS的新品種，如阻燃、電鍍、紫外線穩定和玻纖增強等。1994年，世界PC／ABS合金的產量大約為7萬t，但到了2000年，*在美國PC／ABS合金的消費量就達到將近8萬t，由此可見PC／ABS合金的發展是十分迅速的，由于PC／ABS合金具有PC、ABS二者的優良性能，并改善了各自的不足，而且在性能價格比上有優勢，因此被廣泛應用于很多領域，廣泛應用于注射成型制作機械零件、電器部件、盔帽以及擠出成型后再二次真空成型生產汽車車身等要求同時具有優良沖擊性和剛性的制品。 注塑級PC/ABSGN-5001RF